La tradizione: un trampolino verso l'eccellenza

Narra la leggenda che la Apple di Steve Jobs nacque in un garage di Los Altos in California. Al di là dell’oceano, nell’Alto Adige degli anni Trenta in uno stabilimento in disuso della birreria Seidner i fratelli brissinesi Julius e Gilbert Durst ideavano e realizzavano le macchine fotografiche più tecnologicamente avanzate presenti allora sul mercato. Decisiva per il lancio sul mercato dei primi prodotti fu la collaborazione con i fratelli bolzanini Luis e Heiner Oberrauch, che nel loro ruolo di investitori, occupandosi della gestione aziendale, contribuirono a mettere insieme una squadra capace di commercializzare apparecchi fotografici avveniristici. Un nome su tutti: Automatica, brevettata nel 1950 come primo apparecchio automatico del mondo prima di essere ceduta alla Agfa. Di innovazione in innovazione, oggi gli ingegneri della Durst Phototechnik – azienda con 700 dipendenti presente in oltre 120 Paesi del mondo – lavorano alla prima camera per la creazione di contenuti visivi in 4D. Il segreto di questo enorme potenziale di innovazione e visione? “L’accettazione del fallimento come parte integrante del processo di evoluzione” spiega Harald Oberrauch, che sin dal 2014 ha deciso di puntare sulle idee, creando fra Alto Adige e Tirolo un network di business angels, ossia investitori (perlopiù imprenditori o manager) che scommettono su un’attività appena nata come una startup, contribuendo economicamente al suo successo con l’obiettivo di creare sviluppo e occupazione partendo dal basso. La filosofia dell’accettazione del fallimento alla Durst si traduce in processi produttivi completamente digitalizzati e in una sempre maggiore interazione e integrazione fra uomo e macchina, con investimenti in tecnologia in parte finanziati grazie ai contributi statali all’acquisto di beni strumentali grazie al Super-Ammortamento previsto dal Ministero dello Sviluppo Economico a sostegno dell’innovazione. Guarda al futuro anche la costruzione a Bressanone del nuovo headquarter del Gruppo, pronto entro l’inizio del 2019, che ospiterà l’Innovation Centre, un moderno showroom e la direzione centrale. “Una scommessa che è anche il segno della nostra fiducia in una politica locale capace di strategie efficaci a sostegno alle imprese, come un’Irap fra le più basse d’Italia e agevolazioni per produttività e competitività internazionale”, precisa Oberrauch a proposito di quello che promette di diventare un vero e proprio landmark della Val d’Isarco.

La nuova sede, con la sua torre di sei piani di 35 metri d’altezza e una facciata metallica con 850 elementi finestrati illuminati disposti in un intreccio a pixel, è stata progettata dallo studio bolzanino Monovolume e della facciata si è occupato un altro campione brissinese dell’innovazione: Frener&Reifer. Interpellata da clienti del calibro di Apple, per la quale hanno realizzato le iconiche scale in vetro di alcuni store in ogni parte del mondo, l’azienda altoatesina proprio per questa ragione ha collaborato con architetti di fama internazionale come Renzo Piano, Norman Foster e Zaha Hadid. Anche qui, un paradosso muove le sorti dell’impresa: l’ingrediente fondamentale per trasformare in realtà le visioni più geniali è la preparazione tecnico-scientifica. Ecco perché Frener&Reifer ha iniziato prestissimo, già nel 2011 con il progetto “Build4future”, a collaborare con l’Istituto Fraunhofer Italia, sperimentando nuove modalità di gestione del cantiere anche durante la costruzione del nuovo ospedale San Maurizio di Bolzano. Obiettivo: consentire la gestione informatizzata dei componenti dell’edificio, delle risorse e della pianificazione futura dei lavori con un orizzonte temporale futuro fino a cinque settimane. “A quel progetto ne sono seguiti altri due, perciò il campione su cui fare una valutazione è relativamente ridotto. Ciò nonostante la convenienza organizzativa ed economica di una maggiore trasparenza del lavoro in cantiere è già evidente” spiega Michael Reifer, altro convinto testimonial del vantaggio competitivo rappresentato dalle politiche altoatesine a sostegno dell’innovazione. Negli ultimi anni l’azienda ha ottenuto un finanziamento grazie a un bando provinciale per il progetto “Innovation&Organization”, ma anche sostegno per il 50% delle spese sostenute per l’implementazione di tecnologie informatiche in azienda grazie alla legge provinciale di riferimento per l’innovazione di processo e prodotto (L.P. n. 14/2006). Anche i fondi europei hanno sostengono lo sviluppo aziendale: “Siamo partner industriale del progetto Interreg Italia-Austria “Face Camp” portato avanti da IDM, Eurac e Università di Innsbruck insieme ad alcune aziende austriache per creare un centro di competenza internazionale sulle facciate”. Un tandem fra enti di ricerca e aziende, capace di innescare un meccanismo virtuoso con ricadute positive sui territori e sulla loro economia, che piace alle imprese altoatesine.

Sempre a Bressanone anche Microtec ha scelto di collaborare con enti di ricerca, guardando anche in questo caso fuori dai confini provinciali. E’ infatti l’unica altoatesina fra le circa trenta aziende che, insieme a nove atenei di sette città del Nordest (oltre a Bolzano e Trento, Padova, Verona, Venezia, Udine e Trieste) partecipa alla creazione del centro di competenza sovraregionale SMACT, con focus su agroalimentare, abbigliamento, arredamento e automazione nell’ambito del Piano nazionale Industria 4.0 promosso dal Ministero dello sviluppo economico. Proprio del trasferimento tecnologico alle piccole imprese del settore del legno Microtec – fatturato di 30 milioni di euro e 150 dipendenti in tre sedi – ha fatto la propria mission. Oltre a poter contare su un sistema moderno e digitalizzato di produzione di macchinari per la scansione biometrica dei tronchi di legno, settore in cui l’azienda è leader con clienti che vanno dalle piccole segherie a Ikea, alla Microtec si lavora per rendere la trasformazione digitale alla portata di tutti. Il software Smart Mill, ad esempio, si potrebbe definire il vero e proprio “cervello” della segheria 4.0. Illuminazione a led, telecamere 3D e connessione wi-fi tra macchinari e scanner collegati attraverso tutta la segheria sono gli strumenti che consentono di gestire l’impresa con estrema precisione ed efficienza. “Un tempo era il maestro di segheria a decidere cosa fare di un tronco: guardandolo riusciva a intuirne la qualità e a destinarlo al prodotto adatto. Oggi è il computer a individuarne eventuali difetti interni, decidendo automaticamente in cosa trasformare il legno grezzo, minimizzando gli scarti e ottimizzando la produzione” spiegano dall’area marketing dell’azienda. Il tutto avviene a una velocità elevatissima: 180 metri al minuto per i tronchi e oltre 1.000 metri al minuto per le tavole. In questo modo una grande segheria può essere guidata da appena due persone. La tecnologia di Microtec non serve però unicamente il settore del legno. Anche un’altra eccellenza industriale altoatesina, quella del food, si giova dei ritrovati tecnologici dell’azienda brissinese. Oltre a lavorare già per il controllo della qualità esterna di mele, avocado, mango, cipolle, pesche, nettarine, albicocche, datteri, olive, l’azienda ha lanciato un progetto per sviluppare uno scanner capace di indagare anche la qualità interna del frutto, basato sulla tecnologia della risonanza magnetica nucleare. Secondo l’ad di Microtec Federico Giudiceandrea, che è anche presidente di Assoimprenditori, lo sviluppo tecnologico è una garanzia per i consumatori: «Misurare la qualità interna grazie alla risonanza magnetica nucleare richiede dei magneti forti, basati sulla tecnologia dei superconduttori. Questa tecnologia potrebbe rivelarsi il prossimo slancio innovativo per l’industria della lavorazione della frutta e potrebbe aprire nuove possibilità applicative che apportino un vantaggio a favore dei consumatori».

Anche il caso della Zipperle di Merano mostra come la tecnologia applicata al food possa portare risultati d’eccellenza: con 31 tipi diversi di frutta lavorata, l’azienda – 175 dipendenti più una trentina di stagionali, per un fatturato di circa 70 milioni di euro derivante per l’85% dalle esportazioni – è il principale fornitore di materie prime biologiche per omogeneizzati e alimenti per bambini d’Europa. I suoi depositi possono stoccare un volume complessivo di liquidi pari al doppio dell’intera produzione vinicola annuale dell’intera provincia mentre gli impianti lavorano ogni giorno la quantità di frutta contenuta in 120 camion. Com’è possibile tutto questo? Grazie a un processo di innovazione continua in azienda, che dalla fondazione nel 1951 ha introdotto metodi di lavorazione sempre più moderni: dalla prima pressa idraulica per estrarre il succo di mela negli anni ’60 all’introduzione di nuovi pastorizzatori e delle due linee per la produzione di purea di frutta fino all’installazione di un sistema di recupero energetico grazie alla generazione di vapore dagli scarti organici della lavorazione. Tutti investimenti in un sistema produttivo sempre più 4.0, finanziato in parte anche con i fondi statali destinati a questo scopo come l’Iper-Ammortamento, che ha consentito all’azienda di acquistare gli ultimi cinque macchinari con sgravi per complessivi due milioni di euro. “Decine di operazioni prima fatte a mano oggi sono completamente automatizzate. Grazie a rapporti molto stretti tra i nostri fornitori di macchinari e i reparti di ricerca del centro Laimburg possiamo sviluppare continuamente i nostri prodotti e migliorare i processi produttivi” riferisce Thomas Brandstätter, managing director di Zipperle.

Dall’orto alla tavola, passando per la cucina, anche questa 4.0, arriviamo a un’altra eccellenza altoatesina che si fa conoscere in tutto il mondo. Le cucine professionali della Ambach – 40 anni di attività e 80 collaboratori nella sede di Caldaro – una volta montate possono essere controllate da remoto attraverso apposite app. Come nel caso di alcune cucine realizzate in Malesia: essendo dotate di un dispositivo che consente la connessione a sistemi di telerilevamento anche a grande distanza, è possibile verificare dall’Alto Adige se il piano cottura sta funzionando a dovere e, nel caso, fornire indicazioni per “correggere il tiro”. Il controllo a distanza viene utilizzato anche da altre aziende altoatesine in diversi settori: dalla Niederstätter che con esso verifica le condizioni di lavoro delle sue gru e dei suoi macchinari attivi in tutti i cantieri sparsi in giro per il mondo, alla Demaclenko del gruppo Leitner, i cui generatori di neve ecologici prodotti dalla startup trentina NeveXN sono dotati di un sistema di controllo centralizzato remoto dal funzionamento completamente automatizzato.

Automatizzare i sistemi di produzione può essere determinante anche nel caso si abbiano molti articoli in catalogo, come nel caso della Zirkonzahn di Gais in Valle Aurina. L’azienda nasce nel 2003 dalla mente creativa di Enrico Steger, odontotecnico originario di Campo Tures inventore di soluzioni moderne e innovative per il settore dentale, soprattutto in ambito della zirconia, materiale biocompatibile ed estetico per la realizzazione di protesi dentarie. L’azienda, nata con la creazione dello Zirkograph (strumento manuale di fresatura della zirconia), oggi produce fresatrici CNC, scanner ottici (anche in 3D), materiali dentali, strumenti per l’elaborazione dei materiali e attrezzi in metallo o ceramica speciale ad altissima precisione per il mercato medico-dentistico. Chi porta una protesi dentaria lo sa: una minima irregolarità del prodotto può rappresentare un disagio di non poco conto. Per questo, i macchinari utilizzati nel reparto di produzione di Zirkonzahn possono lavorare con una precisione di un millesimo di millimetro (1µ o micron) grazie a un processo completamente automatizzato che consente oltretutto di tenere sotto controllo gli oltre 15.000 diversi articoli gestiti nello stabilimento pusterese. Gli articoli destinati alla vendita sono diretti nel 90% dei casi verso oltre 100 paesi del mondo. “Alla fine dello scorso anno l’implementazione di un nuovo software ci ha consentito di fare un ulteriore passo in avanti, rendendo il processo produttivo più standardizzato, ottimizzato e trasparente” afferma Julian Steger, anch’egli odontotecnico e CEO dell’azienda. “Il nuovo software è collegato con i nostri impianti di produzione e con il software di gestione interno tramite diverse interfacce e unisce tutte le informazioni che abbiamo a disposizione. Ad esempio, se si raggiunge il livello minimo di scorte di un prodotto salvato nel sistema, il software genera automaticamente un ordine di lavoro in modo che il sistema, sulla base delle caratteristiche delle macchine salvate nel software, possa individuare la macchina che è meglio adattata a realizzarlo. In questo modo, si riducono i tempi di allestimento e si minimizzano gli errori di produzione. Grazie al sistema di controllo virtuale dei locali della produzione, otteniamo in tempo reale tutte le informazioni sul processo raccogliendo al contempo dati aziendali e redigendo statistiche su tempi e modi di realizzazione degli articoli” conclude Julian Steger.  Mentre nel 2008 l’azienda altoatesina contava 50 dipendenti, oggi la ditta ha raggiunto quota 300 in diverse sedi in tutto il mondo, fra cui USA, Spagna e Germania. Ma come si sviluppa un’azienda internazionale da una semplice idea, e come si può trasformare questa multinazionale in un pioniere sul fronte delle innovazioni di processi e prodotti? Per Zirkonzahn la risposta è semplice: investire gran parte delle risorse aziendali in ricerca e sviluppo, per dotare la propria azienda di strumenti innovativi e tecnologicamente avanzati. La ricerca continua dell’innovazione di Zirkonzahn non trascura però la tradizione delle proprie origini, che si ritrova non solo nei valori aziendali ma anche nei nomi di alcuni prodotti, battezzati come località altoatesine. Un esempio sono la celebre zirconia Prettau e il Prettau Bridge, molto accreditato tra gli esperti del settore, che portano il nome del paese di Predoi/Prettau, l’ultimo paese della Valle Aurina.